EL FUTURO ES HOY
Un espacio donde la exactitud, la precisión y la innovación adquieren una dimensión diferente. Así es la manufactura de Omega que visitamos en exclusiva.
José Alejandro Antunes
EL GEOLOCALIZADOR MARCA EL FAMOSO “VALLE DE LA RELOJERÍA” en el mapa (esa parte de la frontera occidental de Suiza que abarca desde el norte de Basilea hasta el sur de Ginebra), con la ubicación precisa sobre la ciudad de Bienne. Un lugar donde la ingeniería relojera se ha perfeccionado por cientos de años y que es también muy especial en la historia de una de las más grandes compañías de relojes suizos: Omega.
Las montañas están al fondo y la ciudad con su bosque se refleja en las grandes ventanas principales del moderno complejo arquitectónico. Un panorama tan espectacular como la bienvenida liderada por Raynald Aeschlimann, CEO de la casa relojera, quien nos espera en la deslumbrante entrada a la fábrica sobre la ya famosa dirección de Rue Jakob-Stämpfli 96, pues es la misma ubicación desde 1882, cuando la empresa todavía se identificaba con el nombre de su fundador, Louis Brandt & Fils.
El impactante diseño de sus nuevas instalaciones, inauguradas en 2017, es producto de la mente del innovador arquitecto japonés, Shigeru Ban, reconocido por un ingenio siempre unido a la responsabilidad social y ecológica de todas sus construcciones. Ganador del Premio Pritzker en 2014, conocido como “el arquitecto del papel” e identificado por su estilo “minimalista extrafuncional”, fue parte de una unión perfecta con el universo Omega para crear un espacio que no solo logra rendir homenaje a sus piezas, sino que es un reflejo evidente de esa magnificencia que caracteriza a la marca. El monumental espacio de 30 metros de altura, compuesto por cinco plantas, es una obra ecológica maestra realizada con pícea (un árbol de la familia de los Pinaceae) y concreto, que goza de un ingenioso concepto interior de climatización y energía sostenible
Dentro, una pieza de cada colección recibe a quien pase por la puerta principal. Asi, un Speedmaster, un Seamaster, un De Ville y un Constellation dan comienzo a la exclusiva experiencia guiada al único elevador visible sobre el pasillo, que te transporta al área central del edificio… una especie de cubo rodeado por ventanales sellados perfectamente que permiten intimar con cada uno de los procesos de creación de una pieza Omega.
Un mismo espacio en el que se desarrollan todos los procesos de cinco plantas identificadas como terminales: T0 para la creación de los minicomponentes del movimiento; T1 para la línea de ensamblaje del movimiento; T2 para el área de colocación de carátulas y manecillas, así como el montaje en caja; T3 donde se realiza la unión de brazalete y caja, como la última revisión estética; y la T4 para el empaquetado final.
T2: EL MONTAJE DE LA MÁQUINA
En esta planta se desarrolla la unión de las piezas, donde la construcción del reloj cobra vida. Las manos y las miradas de los expertos se notan en perfecta sincronización y concentración, para cumplir la tarea de colocar agujas, coronas, esferas y demás componentes de la caja de los guardatiempos. Todo dentro de un espacio laboral evidentemente cerrado en su totalidad para alejar a los principales enemigos de un reloj en proceso: la humedad, el magnetismo y, el más peligroso, el polvo.
Desde este cubo central es fácil identificar como los procesos, muy estudiados y estrictos para ingresar, se asemejan a los de un quirófano, ya que en esta parte del proceso de producción todo componente está expuesto y es necesario reducir el contacto con los “adversarios” antes mencionados. Para lograrlo, existe sobre cada área de trabajo un sistema que empuja aire sobre presión, una especie de “cortina invisible” que expulsa todo lo que pueda invadir el ambiente para ser eliminado con extractores y asi proteger las piezas.
La tecnología aquí es evidente: cada estación está 100% computarizada, así que ni el polvo microscópico que sueltan las hojas de papel está presente. Todo es asombroso, pues es la zona donde se crea todo desde cero y cada procedimiento está medido para que la máquina logre su objetivo con la presión correcta en cada aguja. Un sistema que va a hacer que todas las piezas tengan la misma calidad. Un espectáculo entre el expertise tradicional humano y lo moderno de la tecnología suiza.
CERTIFICACIÓN Y UNIONES
Este espacio es una muestra más de la colaboración entre la tecnología y las manos humanas, donde se hace el empate entre las cajas y sus brazaletes y donde, además, llegan los pedidos de cada cliente desde cualquier lugar del mundo.El tercer piso posee un nivel de alto impacto, pues aquí ocurre la certificación de los relojes Master Chronometer: se llevan a cabo ocho pruebas establecidas por la Swiss Federal Institute of Metrology en un periodo de 10 días, que aseguran la precisión y funcionalidad de movimiento de cada pieza, algo en lo cual tienen que ver evidentemente los materiales antimagnéticos patentados por la marca (como el empleo de una caja interior protectora desde el año 2013) y que soportan el magnetismo ejercido por elementos de uso diario tan simples como un zipper, nuestro celular, el refrigerador o las tecnologías inalámbricas.
Pruebas como la mencionada a la resistencia antimagnética se aplican al movimiento y al reloj completo. Incluyen el cambio de posiciones del guardatiempos para comprobar su precisión en cualquier ángulo con diferentes ajustes de temperatura, lecturas sobre la reserva de marcha, y claro, la prueba de resistencia al agua, con soporte de hasta 1,500 metros, que, en conjunto, sirven para asegurar la garantía del reloj con un registro total de comportamientos de las máquinas a disposición de su futuro dueño (algo así como su acta de nacimiento).
EL ALMACÉN: CASI UNA PELÍCULA DE JAMES BOND
Tecnología suiza, evidentemente: Un espacio central de tres pisos, con un campo de 14.2 metros de profundidad por 9.4 de ancho y casi 30 metros de largo, en el que cuatro brazos robóticos activos y programados cumplen la función de ordenar más de 30,000 cajas en las que vive cada componente de un reloj: esferas, brazaletes, zafiros o agujas, por mencionar algunos. Espacios codificados por los mismos robots para la búsqueda exacta de cualquier requerimiento a una velocidad de cuatro metros por segundo. Algo verdaderamente impresionante al ojo humano.
Por más de siete años, el robot ha tomado el control total de cada caja, logrando 1,400 operaciones por hora. Así, la compañía logra sacar provecho a cada segundo del proceso, enfocando la energía humana en la minuciosa creación de sus relojes y evitando tareas como transportar y almacenar cajas.Solamente dos personas debidamente entrenadas tienen entrada autorizada a este espacio, principalmente porque el almacén tiene oxígeno reducido al 15.2% para evitar que este contribuya como elemento a iniciar o propagar un incendio. Así, como si se tratara de escenas de una película de acción, los robots son grandes amigos de los humanos, trabajando en conjunto en este espacio preparado para que sus extraordinarias habilidades lleguen al máximo nivel de calidad.
IMPACTO NATURAL
A partir de su inauguración oficial en 2017, el edificio que alberga la manufactura de Omega ha cumplido con todo lo oportuno para apoyar al planeta. En palabras del arquitecto Shigeru Ban, “Suiza es líder mundial en ingeniería de la madera, fue una elección muy acertada diseñar el edificio con una estructura de madera, ya que el volumen total de la misma utilizada en el edificio corresponde a solo 2.6 horas de crecimiento de árboles en Suiza”.
Además del uso de materiales de construcción naturales, que ayudan a reducir la contaminación acústica, el aprovechamiento de la luz natural fue sumamente tomado en cuenta, bajo tecnología de ahorro de energía. El suministro de energía se basa en un sistema geotérmico, que utiliza el potencial energético regenerativo de las aguas subterráneas, a través de varios pozos ubicados en el sitio.
Cuenta con un estudiado nivel de aislamiento térmico para un control climático que sirve para ahorrar energía en todo tipo de clima. Protección solar en cada una de las ventanas, espacios de trabajo con el apoyo de iluminación LED, así como un techo recubierto por paneles solares, que sirve como apoyo para producir energía necesaria para calefacción, refrigeración, ventilación e iluminación renovable.
Cada ingeniero, cada movimiento, cumple los estándares del más alto nivel de producción, esos que le han otorgado la fiabilidad para continuar siendo los favoritos de físicos espaciales y de atletas de alto rendimiento. Acabados tan perfectos que hacen que la estrella en cada alfombra roja o en la muñeca de cada comprador, sea uno de los 700.000 relojes producidos allí, dejando muy claro que el futuro, es hoy.
700.000 relojes SON PRODUCIDOS AQUÍ de PRINCIPIO
A FIN, ASÍ COMO LAS EXIGENTES PRUEBAS PARA CADA UNA DE LAS PIEZAS. Todo bajo un mismo techo
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2023-03-01T08:00:00.0000000Z
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